隨著人們生活水平的提高，以及人們食品安全意識的不斷加強，天然、營養、健康的食品已經成為人們消費的主流。

    天然調味料作為食品開發的原料，正是迎合這種發展趨勢而產生的，已被越來越多的食品生產商所應用。

    牛肉浸膏是一種以鮮牛肉為原料，利用食品生物技術，經酶解、熱反應等生產環節，同時添加部分氨基酸、糖類、天然香辛料等營養物質，而加工成具有濃郁肉香風味的天然調味料。

    1.工藝流程

    原料驗收→預處理→蒸煮→酶解→均質→美拉德反應→包裝→成品。

    2.操作要點

    （1）原料驗收 由生產商質檢部門負責，查驗牛肉的品質、新鮮度、雜質、來源等。

    （2）預處理

    ①清洗。在清洗槽中將合格的鮮牛肉進行清洗，去除鮮牛肉上的污物，減少微生物的污染。清洗用水符合食品衛生標準GB5479～85飲用水標準。

    ②切條。將清洗好的鮮牛肉，切成細條。

    （3）蒸煮

    ①蒸煮。

    將切好的鮮牛肉放在夾層鍋中，打開攪拌器，同時加入適量的水、香辛料（姜粉、五香粉、肉豆蔻粉、白胡等），打開蒸汽，蒸煮壓力控制在0～15MPa～0.2MPa，進行蒸煮，至牛肉熟透為止。蒸煮溫度要求在95℃以上。

夾層鍋成品圖

    ②絞碎。將熟牛肉及肉湯經絞肉機絞碎，再經過膠體磨處理，加工后的物料經管道傳送至帶攪拌夾層鍋內，同時調節pH值為6.8～7.2。

帶攪拌夾層鍋成品圖

    （4）酶解

    ①酶解。

    在夾層鍋設備中加入適量木瓜蛋白酶，酶解溫度為50℃～55℃，酶解時間20min～25min。

    ②滅酶。酶解結束后，迅速升溫煮沸酶解液，煮沸時間持續20min，并加入牛油，使之充分溶解，之后經管道傳送至高壓均質機。

高壓均質機成品圖

    （5）均質

    ①均質。

    酶解液經均質機循環作用使酶解液充分乳化、組織混合，均質時間為20min，均質壓力為300MPa。

    ②濃縮。

    均質后的物料由管道傳送至夾層鍋，并測定其固形物含量，根據應用商固形物要求進行濃縮。達到要求后，濃縮液經管道傳送至反應釜。

反應釜成品圖

    （6）笑拉德反應 在反應設備中添加葡萄糖、酵母膏、I＋G、淀粉、蛋氨酸、牛璜酸、光氨酸等輔料，調節蒸汽閥，控制反應溫度，整個反應過程經歷3個階段：升溫至70℃，物料反應時間20min；70℃～90℃，物料反應時間15min；90℃～100℃，物料反應時間10min。反應結束后冷卻至常溫。

    （7）包裝 打開不銹鋼反應釜底部的調節閥，將降溫后的物料灌入無菌包裝袋，灌裝質量應根據商家要求，通過流量控制，之后用封口機迅速封口。

不銹鋼反應釜成品圖

    （8）成品 包裝后的成品放在干凈衛生的庫房中，于室溫下貯存，防止破損污染。

    3.注意事項

    （1）黑色小顆粒的防止 實際生產中成品經常帶有黑色小顆粒，大大影響了產品的感觀。其原因一方面由于部分輔料預處理不好，如淀粉應提前經溫水融化后才能放入反應釜，倘若淀粉直接加入后，經過高溫反應就會結為小黑塊；另一方面由于實際生產中對于美拉德反應的時間和溫度有時控制不好，造成產品反應過度，產生黑色小顆粒。因此，在生產中應提前對部分輔料進行預處理；在進行美拉德反應時，嚴格按照要求控制反應溫度與時間；同時在灌裝管道口設置60目篩網，對成品進行過濾，可改善產品感觀。

    （2）酶的選擇與應用 酶解是牛肉浸膏生產關鍵環節，酶的選擇及酶解時間、溫度直接影響到產品的質構、風味等。因此，生產中應選用具有較高熱穩定性的木瓜蛋白酶。木瓜蛋白酶是番木瓜乳液中的一種巰基蛋白酶，在PH值為5時穩定性最好。一般來說調節PH值為5～7，與其他蛋白酶相比，具有較高的熱穩定性。在實際生產中，酶解前一定要對物料調節PH值，同時控制溫度為50℃～55℃。

    （3）微生物指標的控制 在生產過程中，只要嚴格控制各個生產環節，成品的微生物指標可以達到要求。但牛肉浸膏在常溫下運輸與銷售，同時產品含水量相對較高，這就容易形成微生物超標的隱患，因此選擇合適劑量對產品進行輻照，可以在低溫下滅菌，從而延長產品的保質期。

    4.產品質量

    產品質量標準按生產商企業標準執行，具體產品指標為：

    ①色澤，棕褐色；

    ②香氣與滋味，具有鮮牛肉固有的滋味與香氣，無異味；

    ③外觀形態，組織均勻，膏體黏稠，無其他細小顆粒；

    ④鹽分含量不高于10%，水分含量不高于40%；

    ⑤細菌總數不高于100個/mL，大腸菌數不高于6個/mL，斂病菌不得檢出。

結語：通過以上這篇文章的介紹，相信每一位讀者朋友們對反應釜工藝-牛肉浸膏的生產技術都有了一個非常深刻的了解。以上的注意事項的介紹，都是非常重要的知識點。